¿Qué es Safeworker?
Un proyecto financiado por el Programa Marco 6 de la Comisión Europea con el objetivo de reducir la incidencia del asma y la dermatitis ocupacional en la industria de reparación de vehículos. Dicho objetivo se logrará mediante el desarrollo de una masilla para la reparación de vehículos libre de estireno, que se endurezca rápidamente con lámparas de rayos ultravioleta, resultando un tiempo de reparación más rápido a un costo reducido.

¿Por qué se planteó el proyecto?
Más del 98% de las empresas de nuestro sector son pymes y el 83% de ellas emplean menos de 50 personas. El número de automóviles en Europa asciende a 184.426.000, y está creciendo en un 2,3% por año. El negocio es sólido, pero el aumento de la conciencia pública sobre los peligros y laboral ha provocado la reticencia de los trabajadores a entrar en nuestro sector, debido a los riesgos de salud percibidos y la reducción potencial en la calidad de vida.
Nuestra industria genera aproximadamente 300.000 toneladas de emisiones de estireno en Europa cada año a partir de nuestros talleres de reparación. El estireno está clasificado como un posible carcinógeno humano por la Agencia de Protección Ambiental (APA) y por la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (AIIC). Las emisiones de estireno también representan un mayor riesgo para la salud a las mujeres que deseen incorporarse a la fuerza laboral de nuestro sector.
Safeworker desarrollará una masilla libre de disolvente y de estireno para la reparación de carrocería de vehículos que se endurezca rápidamente con lámparas de rayos Ultra Violeta (UV) capaz de dar un resultado más rápido en las reparaciones a un costo reducido.

¿Quién ha financiado el proyecto?
La Comisión Europea, Programa Marco (PM) 6. El valor total estimado del proyecto es de 2,39 millones de euros, un esfuerzo que vale la pena. La CE en el programa marco 6 (PM) ha concedido 1,35 millones € de financiación.

¿Cuál es el tamaño y el valor de mercado de la masilla de coches?
El estudio más reciente MFBI *de la Industria Europea de Reparación de Carrocería de Vehículos desglosa los gastos de reparación de carrocerías de automóviles (no de mecánica), en lo siguiente: Piezas - 47%, Materiales (en pintura) - 9%, Trabajo - 44%.
Dicho 9% en materiales comprende no sólo la masilla sino también desengrasantes, pinturas y otros materiales. Aunque los materiales sean la parte minoritaria de los costes, éstos han sido los de más rápido crecimiento (en el Reino Unido el coste de los materiales ha aumentado en 189% en la última década).
Este 9% que representa alrededor de 6 millones de euros corresponde a un promedio de 130 € por reparación. No hay información para desglosar este 9% con mayor detalle, no obstante, si se estima que la masilla representa sólo el 10% de los materiales, se puede calcular una cifra total de mercado de 600 millones € para la masilla.

¿Por qué Safeworker es diferente de las masillas tradicionales de carrocería?
La masilla convencional consiste en una resina de poliéster que contiene hasta un 20% de estireno (clasificado como Nocivo) para facilitar la reticulación en el proceso del endurecimiento. La resina se mezcla con di-peróxido de bencilo (clasificado como Irritante) y se aplica a la zona dañada del panel del coche. La masilla tradicional empieza a endurecerse de inmediato lo que limita su vida útil provocando residuos innecesarios. Se estima que el 15% del contenido en estireno se libera en la atmósfera.
La masilla Safeworker se endurece mediante luz ultravioleta que hace que la masilla cure muy rápidamente y sin necesidad de complejos sistemas de protección. La masilla Safeworker es respetuosa con el medio ambiente, libre de COV, disolventes y de estireno, en un sistema todo en uno. La masilla Safeworker puede reducir el tiempo de las reparaciones a costes reducidos (mínimo residuo de la mezcla).

¿En qué medida es más segura que los productos actualmente en uso?
La principal ventaja del curado UV reside en que es respetuoso con el medio ambiente y sin disolventes. Nuestra masilla de curado-UV reemplazará materiales que pueden llegar a contener hasta 50% en volumen de disolventes, por un sistema que no tiene disolvente y cuyo contenido en foto–iniciador está típicamente entre el 0,1% al 4%.

¿Estarán las masillas de masilla tradicionales de carrocería disponibles para su uso en el futuro?
En la medida que cumplan con la legislación vigente, los fabricantes podrán comercializar sus masillas tradicionales. No obstante, el progreso normativo apunta hacia el uso de la tecnología para avanzar en la protección de la salud y del medio ambiente.
Por las mayores prestaciones de salud y seguridad, respeto por el medio ambiente y mejora de la productividad, se prevé que los talleres de reparación de automóviles cambiarán a Safeworker.

¿Qué otras ventajas ofrece el uso del Safeworker?
1. Reduce los tiempos de proceso (de reparación)
2. Reducción en el coste de la reparación en general
3. Aumenta la productividad, es decir la utilización de mano de obra
4. Más y mayor atractivo de las oportunidades de empleo. En la actualidad, el aumento de la conciencia pública sobre los peligros de salud ambiental y laboral ha provocado la reticencia de los trabajadores a integrarse en el sector debido a los riesgos de salud percibidos y la reducción potencial en la calidad de vida.
5. Reducción en los casos de dermatitis y enfermedades respiratorias
6. Reducción de las emisiones de estireno de la industria automovilística
7. Es un producto respetuoso con el medio ambiente
8. Reducción de los materiales residuales generados por las reparaciones

¿Qué interés ha despertado Safeworker entre los fabricantes de masilla de carrocería de automóviles, distribuidores, fabricantes de automóviles y talleres de carrocería?
Todos los sectores de la industria que han trabajado en/o con el producto Safeworker han celebrado unánimemente su desarrollo.

¿Qué ensayos de producto se han realizado y cuántos test más serán necesarios antes de que el producto pueda ser lanzado?
Se han confeccionado todas las actuales fichas de salud y seguridad así como las de seguridad del material. Se han realizado tests, como el de separación de la cinta adhesiva, el de lijado, deslizamiento, la reacción química con disolventes orgánicos, SEM (microscopía de barrido), el análisis de la morfología, la absorción de agua, la abrasión, la resistencia a la tracción y pruebas de adherencia, mientras que las pruebas de intemperie se están llevando a cabo actualmente. Se espera que se disponga de un producto en el segundo trimestre de 2010.